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 Bakelit

 
Leo Hendrik Baekeland (1863–1944)

Bakelit ist der Handelsname für das erste im Jahr 1909 in Erkner (Brandenburg) hergestellte vollsynthetische Phenolharz, einem Kunstharz. Erfunden wurde es von Leo Hendrik Baekeland (1863–1944) in den USA, der sich auch den Namen „Bakelit“ schützen ließ. Baekeland beschrieb in seinen 7 Patentschriften sowohl die Herstellung eines Lackrohstoffs (Novolak) als auch eines unlöslichen, unschmelzbaren, ausgehärteten Materials, das zur Herstellung von Gebrauchsgegenständen geeignet ist. Diesem Material können zur Eigenschaftsverbesserung Füllstoffe wie Holzmehl, Steinmehl, Asbest, Papier oder Textilfasern zugesetzt werden. Sie gehören zur Gruppe der Phenolplaste, die durch Synthese von Phenylen mit Aldehyden entstehen. Durch eine elektrophile Substitution werden hier bis zu drei Wasserstoff-Atome des Pheno-Moleküls durch jeweils eine –CH2-OH-Gruppe ersetzt. Durch Abspaltung von Wasser kondensieren diese polyfunktionellen Phenol-Derivate zu Vorkondensaten.

Baekeland unterschied drei Stadien bei der Kondensationsreaktion: Im Stadium A wird der Hauptteil des Wassers ausgetrieben, es entsteht ein lösliches schmelzbares Produkt; im Stadium B wird weiter Wasser ausgetrieben zu einem gerade noch schmelzbaren Produkt; im Stadium C härtet dann das Material unter Druck bei erhöhter Temperatur zu einem unschmelzbaren Produkt aus.

Das technische Verfahren erzeugte im Druckkessel („Bakelizer“) unter Druck und bis etwa 150 °C ein Vorprodukt unter Abdestillieren des Wassers. In einem zweiten Schritt – gegebenenfalls nach Zusatz eines Füllmaterials – kondensierte es und bildet einen Phenoplast. Das Vorprodukt härtet auch auf Oberflächen und elektrischen Leitungen aus. Damit war ein neues Isolationsmaterial gefunden, das die sich rasch entwickelnde Elektroindustrie dringend benötigte.

Die fabriktechnische Umsetzung erfolgte in der Bakelite Gesellschaft mbH in Erkner. Baekeland selbst gründete auch in den USA ein Unternehmen – die „General Bakelite Corporation“.
Die Nachfrage nach diesem Werkstoff nahm rasant zu. Eine Vielzahl von Haushaltgeräten und elektrischen Geräten wurden aus Bakelite gefertigt. Hervorzuheben sind der legendäre Volksempfänger, dessen Gehäuse aus einer Pressmasse gefertigt wurde. Noch bekannter ist die Fertigung der Karosserie des Kleinwagens „Trabant“ mit 10 Duroplastformteilen auf einem Stahlgerippe. Für seine Karosserie wurden etwa 17 kg Phenoplast benötigt.


Literaturhinweis

  • Koßmehl, G.: Startschuss für das Kunststoffzeitalter. Nachrichten aus der Chemie 57 (2009) 11, 1090–1092
  • Quelle: http://wiki.polymerservice-merseburg.de/index.php/Bakelit
This datasheet of Bakelite® EP 8412 from Hexion GmbH is provided by the international plastics database CAMPUS
 
 
Bakelite® EP 8412 | EP-(GF+X) |
Produkttext

Produktbeschreibung:

Epoxidformmasse, anorganisch gefüllt, glasfaserverstärkt, wärmebeständig, Schwindungsarm/gute Dimensionsstabilitätimensionsstabil, gute elektrische und mechanische Eigenschaften, sehr gute Medienbeständigkeit, niedrigviskose Fließeinstellung, UL gelistete Formmasse (RTI 155°C), 1,5 mm/ HB (BK).


Anwendungsbereiche:

Ummantelung von elektrotechnischen Bauteilen wie z.B. Magnetspulen.
 

EigenschaftsnameWertEinheitNorm-Nr.
Schüttdichte (Formmasse)0.85g/cm³ISO 60
Verarbeitungsschwindung (Spritzgießen, längs)0.3%ISO 2577
Nachschwindung (Spritzgießen, 168h/110°C)0.02%ISO 2577
Verarbeitungsschwindung (Pressen, längs)0.25%ISO 2577
Nachschwindung (Pressen, 168h/110°C)0.01%ISO 2577
Zugfestigkeit (5mm/min)55MPaISO 527-1/2
Druckfestigkeit (Probekörper flach geprüft)170MPaISO 604
Biegefestigkeit (2mm/min)125MPaISO 178
Biege-E-Modul15500MPaISO 178
Kugeldruckhärte (H 961/30)400MPaISO 2039/P1
Wasseraufnahme (24h/23°C)6mgähnlich ISO 62

Zusatzeigenschaften:Hohe Lichtbogenbeständigkeit, elektrisch hochwertig

Prüfkörperherstellung für duroplastische Formmassen

  • im Pressverfahren nach ISO 295
  • im Spritzgießverfahren nach ISO 10724


Lagerfähigkeit
6 Monate (relative Luftfeuchtigkeit bei 50-60% und maximale Lagertemperatur bei ca. 20°C)

Rheologische EigenschaftenWertEinheitPrüfnorm
Verarbeitungsschwindung, parallel0.3%ISO 294-4, 2577
Mechanische EigenschaftenWertEinheitPrüfnorm
Zug-Modul13000MPaISO 527-1/-2
Charpy-Schlagzähigkeit, +23°C8.5kJ/m²ISO 179/1eU
Charpy-Kerbschlagzähigkeit, +23°C4kJ/m²ISO 179/1eA
Thermische EigenschaftenWertEinheitPrüfnorm
Formbeständigkeitstemperatur, 8.00 MPa120°CISO 75-1/-2
Elektrische EigenschaftenWertEinheitPrüfnorm
Dielektrizitätszahl, 100Hz5.5-IEC 60250
Dielektr. Verlustfaktor, 100Hz0.02E-4IEC 60250
Spezifischer Durchgangswiderstand1E11Ohm*mIEC 60093
Spezifischer Oberflächenwiderstand1E12OhmIEC 60093
Elektrische Durchschlagfestigkeit30kV/mmIEC 60243-1
Vergleichszahl der Kriechwegbildung250-IEC 60112
Andere EigenschaftenWertEinheitPrüfnorm
Dichte1890kg/m³ISO 1183
ProbekörperherstellbedingungenWertEinheitPrüfnorm
Spritzgießen, Temp. der plastifizierten Masse125°CISO 10724
Spritzgießen, Spritzgeschwindigkeit170mm/sISO 10724
Spritzgießen, Nachdruck100MPaISO 10724
Spritzgießen, Härtungszeit25minISO 10724
Pressen, Werkzeugtemperatur160°CISO 295
Pressen, Härtungszeit1minISO 295
Merkmale
Verarbeitungsmethoden
Spritzgießen, Pressen/Sintern
Regionale Verfügbarkeit
Weitere Informationen
Spritzgießen
VERARBEITUNG
Massetemperatur:90 - 100°C
Werkzeugtemperatur:170 - 190°C
Härtezeit:15-25sec
 
Zusätzliche Informationen:
Zylindertemperatur
  - Förderzone:60-75°C
  - Düse:70-100°C
Forminnendruck:>10MPa
Staudruck:0.5-2MPa
Nachdruck:ca. 60% des Spritzdruckes
Pressen
VERARBEITUNG
Werkzeugtemperatur:160-190°C
Härtezeit:30-60sec
Forminnendruck:>10MPa
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